ekstrusi
| | Comments: (2)
Ekstrusi adalah proses untuk membuat benda dengan penampang tetap. Keuntungan dari proses ekstrusi adalah bisa membuat benda dengan penampang yang rumit, bisa memproses bahan yang rapuh karena pada proses ekstrusi hanya bekerja tegangan tekan, sedangkan tegangan tarik tidak ada sama sekali. Aluminium, tembaga, kuningan, baja dan plastik adalah contoh bahan yang paling banyak diproses dengan ekstrusi. Contoh barang dari baja yang dibuat dengan proses ekstrusi adalah rel kereta api.
Bahan yang diekstrusi dari aluminium
Daftar isi
[tampilkan]
* 1 Proses
* 2 Variasi dari ekstrusi plastik
* 3 Referensi
* 4 Pranala luar
[sunting] Proses
* Logam - Bahan baku dipanaskan terlebih dahulu agar menjadi lunak. Setelah itu dimasukkan dalam container. Sebuah ram (stempel) menekan bahan tersebut melalui sebuah die (cetakan). Akibatnya bahan menjadi mulur dan terbentuk sesuai dengan penampang die.
* Plastik - Khusus untuk ekstrusi plastik proses pemanasan dan pelunakan bahan baku terjadi di dalam barrel akibat adaya pemanas dan gesekan antar material akibat putaran screw.
[sunting] Variasi dari ekstrusi plastik
1. blown film
2. flat film and sheet
3. ekstrusi pipa
4. ekstrusi profil
5. pemintalan benang
6. pelapisan kabel[1]
Bahan yang diekstrusi dari aluminium
Daftar isi
[tampilkan]
* 1 Proses
* 2 Variasi dari ekstrusi plastik
* 3 Referensi
* 4 Pranala luar
[sunting] Proses
* Logam - Bahan baku dipanaskan terlebih dahulu agar menjadi lunak. Setelah itu dimasukkan dalam container. Sebuah ram (stempel) menekan bahan tersebut melalui sebuah die (cetakan). Akibatnya bahan menjadi mulur dan terbentuk sesuai dengan penampang die.
* Plastik - Khusus untuk ekstrusi plastik proses pemanasan dan pelunakan bahan baku terjadi di dalam barrel akibat adaya pemanas dan gesekan antar material akibat putaran screw.
[sunting] Variasi dari ekstrusi plastik
1. blown film
2. flat film and sheet
3. ekstrusi pipa
4. ekstrusi profil
5. pemintalan benang
6. pelapisan kabel[1]
rolling
| | Comments: (1)
Rolling adalah kombinasi rotasi (dari sebuah objek radial simetris) dan terjemahan objek yang berkaitan dengan permukaan (baik satu atau bergerak lainnya), seperti bahwa keduanya berhubungan satu sama lain tanpa tergelincir. Hal ini dicapai dengan kecepatan rotasi pada silinder atau lingkaran kontak yang sama dengan kecepatan translasi. Rolling objek bulat biasanya membutuhkan energi kurang dari geser, oleh karena itu seperti sebuah objek akan lebih mudah bergerak, jika gaya pengalaman dengan komponen sepanjang permukaan, untuk gravitasi misalnya pada permukaan yang miring, angin, mendorong, menarik, mesin. Objek dengan sudut, seperti dadu, roll oleh rotasi berturut-turut tentang tepi atau sudut yang berhubungan dengan permukaan.
Salah satu aplikasi paling praktis objek rolling penggunaan perangkat bantalan bola berputar. Terbuat dari bahan logam halus, bantalan bola biasanya terbungkus antara dua cincin yang bisa berputar secara independen satu sama lain. Dalam mekanisme yang paling, dalam cincin terpasang pada poros diam (atau as roda). Jadi, sementara cincin batin adalah stasioner, cincin luar bebas untuk bergerak dengan gesekan sangat sedikit. Ini adalah dasar yang hampir semua motor (seperti yang ditemukan dalam kipas langit-langit, mobil, latihan, dll) andalkan untuk beroperasi. Jumlah gesekan pada bagian mekanisme tergantung pada kualitas bantalan bola dan berapa banyak pelumasan dalam mekanisme.
Rolling objek juga sering digunakan sebagai alat untuk transportasi. Salah satu cara yang paling mendasar adalah dengan meletakkan (biasanya datar) objek pada serangkaian rol berbaris-up, atau roda. Objek pada roda dapat dipindahkan bersama mereka dalam garis lurus, selama roda terus diganti di depan (lihat sejarah bantalan). Metode transportasi primitif efisien bila tidak ada mesin lainnya tersedia. Saat ini, aplikasi yang paling praktis dari benda-benda di roda mobil, kereta api, dan lain kendaraan angkutan manusia.
Ini adalah kesalahpahaman yang rolling gerak hanya mungkin dengan objek bulat, mungkin juga di objek bulat non. Ini adalah gerakan di mana titik kontak tubuh dalam keadaan diam dengan hormat untuk mendukung permukaan. Dalam rolling gesekan kinetik tidak pernah bertindak.
Salah satu aplikasi paling praktis objek rolling penggunaan perangkat bantalan bola berputar. Terbuat dari bahan logam halus, bantalan bola biasanya terbungkus antara dua cincin yang bisa berputar secara independen satu sama lain. Dalam mekanisme yang paling, dalam cincin terpasang pada poros diam (atau as roda). Jadi, sementara cincin batin adalah stasioner, cincin luar bebas untuk bergerak dengan gesekan sangat sedikit. Ini adalah dasar yang hampir semua motor (seperti yang ditemukan dalam kipas langit-langit, mobil, latihan, dll) andalkan untuk beroperasi. Jumlah gesekan pada bagian mekanisme tergantung pada kualitas bantalan bola dan berapa banyak pelumasan dalam mekanisme.
Rolling objek juga sering digunakan sebagai alat untuk transportasi. Salah satu cara yang paling mendasar adalah dengan meletakkan (biasanya datar) objek pada serangkaian rol berbaris-up, atau roda. Objek pada roda dapat dipindahkan bersama mereka dalam garis lurus, selama roda terus diganti di depan (lihat sejarah bantalan). Metode transportasi primitif efisien bila tidak ada mesin lainnya tersedia. Saat ini, aplikasi yang paling praktis dari benda-benda di roda mobil, kereta api, dan lain kendaraan angkutan manusia.
Ini adalah kesalahpahaman yang rolling gerak hanya mungkin dengan objek bulat, mungkin juga di objek bulat non. Ini adalah gerakan di mana titik kontak tubuh dalam keadaan diam dengan hormat untuk mendukung permukaan. Dalam rolling gesekan kinetik tidak pernah bertindak.
forging 3
| | Comments: (3)
Tugas Mata Kuliah
Teknologi Pembentukan Bahan
FORGING adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan pada logam untuk mengubah bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan.
Proses forging menurut saya dapat dikerjakan dengan 2 cara pengerjaan panas (HOT WORKING PROCESS) dan pengerjaan dingin (COLD WORKING PROCESS). Pengerjaan proses panas dilakukan untuk bahan yang keras. Dan pengerjaan proses dingin dilakukan untuk bahan yang lunak, Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan. Forging dapat dikerjakan dengan cara manual atau dengan mesin.(hidrolis yang menghasilkan tekanan tinggi. Jika mnggunakan tenaga pneumatk tenaga yang dihasilkan kecil). Karena proses forging membutuhkan tenaga yang besar.
Perhatikan 3 hal dalam proses pengerjaan forging:
1.DRAWN OUT
2.UPSET
3.SQUEEZED
Proses FORGING dapat dikelompokkan :
1. HAMMER FORGING (dingin)
Proses ini membutuhkan skill dari operator. Pada umumnya landasan (ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. . Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90 Mg.
2. DROP FORGING
pada prinsipnya proses ini Memaksa memasukkan logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die dengan cara penempaan. Die dibagi dua bagian yang diletakkan pada hammer, dan pada anvil. die yang digunakan harus kuat terhadap beban impact,keausan, dan temperature. Die terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan nickel. Faktor yang harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu bekerja dengan cepat, mudah dikontrol dan otomatis. Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.
3. PRESS FORGING
press forging digunakan untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar. Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar. Pada prinsipnya dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.
4. UPSET FORGING
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter. prosesnya pada ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja akan bengkok. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
5. SWAGING
SWAGING merupakan proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid maupun berongga dengan cara penempaan berulang kali. Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang
6. ROLL FORGING
Proses forging merupakan proses mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.
Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
HOT WORKING PROCESS
keuntungan
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat.
Kerugian
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas (mahal)
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi.
COLD WORKING PROCESS
Keuntungan
1. bertambah keras
2. control dimensi lebih renda
3. permukaan benda kerja halus
Kerugian
1. membutuhkan energi yang lebih besar
2. membutuhkan dies(cetakan)yang lebih kuat
3. pengurangan dimensi terbatas.
tiga kelas utama jenis proses penempaan tersedia
• Diambil dari: bertambah panjang, lintas-bagian menurun
• Upset: Panjang menurun, lintas-bagian bertambah
• Terjepit di ditutup kompresi meninggal: memproduksi.
Kesimpulan:
Untuk membentuk logam ada 2 cara yang bisa digunakan yaitu: dengan proses pengerjaan panas dan dingin. Yang dalam penggunaannya disesuaikan dengan jenis bahan/logam. Dan prosesnya dapat dikelompokkan menjadi 6 yaitu: dengan cara hammer forging, drop forging, press forging, upset forging, swaging forging, roll forging. Dalam prosesnya dingin dan panas mempunyai keuntungan dan kerungian masing-masing.
Teknologi Pembentukan Bahan
FORGING adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan pada logam untuk mengubah bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan.
Proses forging menurut saya dapat dikerjakan dengan 2 cara pengerjaan panas (HOT WORKING PROCESS) dan pengerjaan dingin (COLD WORKING PROCESS). Pengerjaan proses panas dilakukan untuk bahan yang keras. Dan pengerjaan proses dingin dilakukan untuk bahan yang lunak, Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan. Forging dapat dikerjakan dengan cara manual atau dengan mesin.(hidrolis yang menghasilkan tekanan tinggi. Jika mnggunakan tenaga pneumatk tenaga yang dihasilkan kecil). Karena proses forging membutuhkan tenaga yang besar.
Perhatikan 3 hal dalam proses pengerjaan forging:
1.DRAWN OUT
2.UPSET
3.SQUEEZED
Proses FORGING dapat dikelompokkan :
1. HAMMER FORGING (dingin)
Proses ini membutuhkan skill dari operator. Pada umumnya landasan (ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. . Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90 Mg.
2. DROP FORGING
pada prinsipnya proses ini Memaksa memasukkan logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die dengan cara penempaan. Die dibagi dua bagian yang diletakkan pada hammer, dan pada anvil. die yang digunakan harus kuat terhadap beban impact,keausan, dan temperature. Die terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan nickel. Faktor yang harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu bekerja dengan cepat, mudah dikontrol dan otomatis. Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.
3. PRESS FORGING
press forging digunakan untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar. Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar. Pada prinsipnya dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.
4. UPSET FORGING
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter. prosesnya pada ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja akan bengkok. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
5. SWAGING
SWAGING merupakan proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid maupun berongga dengan cara penempaan berulang kali. Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang
6. ROLL FORGING
Proses forging merupakan proses mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.
Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
HOT WORKING PROCESS
keuntungan
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat.
Kerugian
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas (mahal)
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi.
COLD WORKING PROCESS
Keuntungan
1. bertambah keras
2. control dimensi lebih renda
3. permukaan benda kerja halus
Kerugian
1. membutuhkan energi yang lebih besar
2. membutuhkan dies(cetakan)yang lebih kuat
3. pengurangan dimensi terbatas.
tiga kelas utama jenis proses penempaan tersedia
• Diambil dari: bertambah panjang, lintas-bagian menurun
• Upset: Panjang menurun, lintas-bagian bertambah
• Terjepit di ditutup kompresi meninggal: memproduksi.
Kesimpulan:
Untuk membentuk logam ada 2 cara yang bisa digunakan yaitu: dengan proses pengerjaan panas dan dingin. Yang dalam penggunaannya disesuaikan dengan jenis bahan/logam. Dan prosesnya dapat dikelompokkan menjadi 6 yaitu: dengan cara hammer forging, drop forging, press forging, upset forging, swaging forging, roll forging. Dalam prosesnya dingin dan panas mempunyai keuntungan dan kerungian masing-masing.
forging 1
| | Comments: (4)
Penempaan(forging). Penempaan(forging) sendiri adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan mempergunakan gaya tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam yang dikerjakan. Proses tempa bisa dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas(hot working) dan pengerjaan dingin(cold working). Proses yang dilakukan tergantung dari bahan baku/material dari benda kerja yang akan ditempa,karena setiap bahan memiliki titik lebur yang berbeda-beda. Penempaan(forging) bisa dilakukan dengan manual atau dengan mesin hidrolis karena bisa membuat tekanan yang tinggi dan membutuhkan tenaga yang besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga pneumatik, tenaga yang dihasilkan lebih kecil.
*Proses Penempaan(forging) dapat dikelompokkan menjadi 6,meliputi:
HAMMER FORGING adalah Proses forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.
DROP FORGING adalah Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die dengan cara penempaan. Die umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil(landasan).Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan, dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan nickel.
PRESS FORGING adalah penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.Press forging biasanya digunakan pada penampang tebal dan besar dan dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
UPSET FORGING adalah Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1.Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid maupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.
ROLL FORGING adalah Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Dan biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
Keuntungan dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
Kerugian dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas (mahal)
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi
*Dilihat dari bentuk cetakannya forging dibagi menjadi 2,yaitu:
1.Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan diantara 2 cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
2.Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja dibentuk diantara 2 pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan dengan demikian dapat dihasilkan produk yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada tempa cetakan tertutup, mula-mula billet-billet tempa diatur pinggirannya agar dapat diletakkan ditempat yang tepat untuk proses penempaan berikutnya.
*Proses Penempaan(forging) dapat dikelompokkan menjadi 6,meliputi:
HAMMER FORGING adalah Proses forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.
DROP FORGING adalah Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die dengan cara penempaan. Die umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil(landasan).Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan, dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan nickel.
PRESS FORGING adalah penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.Press forging biasanya digunakan pada penampang tebal dan besar dan dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
UPSET FORGING adalah Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1.Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid maupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.
ROLL FORGING adalah Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Dan biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
Keuntungan dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
Kerugian dari proses pengerjaan panas,meliputi:
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas (mahal)
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi
*Dilihat dari bentuk cetakannya forging dibagi menjadi 2,yaitu:
1.Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan diantara 2 cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
2.Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja dibentuk diantara 2 pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan dengan demikian dapat dihasilkan produk yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada tempa cetakan tertutup, mula-mula billet-billet tempa diatur pinggirannya agar dapat diletakkan ditempat yang tepat untuk proses penempaan berikutnya.
forging
| | Comments: (0)
FORGING
Forging atau penempaan adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan pada logam yang akan dibentuk (afrisujarwanto.web.id). Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis (Hidrolis atau Pneumatis). Dalam
proses forging bisa dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.
Proses forging dengan cara panas ataupun dingin biasanya tergantung dengan penggunaan dari hasil berikut ini merupakan keuntungan pengerjaan panas dan dingin:
Keuntungan dari proses pengerjaan panas, meliputi:
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
Keuntungan dari proses pengerjaan dingin, meliputi:
1. bertambah keras
2. control dimensi lebih renda
3. permukaan benda kerja halus
Proses Forging dapat dikelompokkan :
1.HAMMER FORGING
2.DROP FORGING
3.PRESS FORGING
4.UPSET FORGING
5.ROLL FORGING
6.SWAGING
Dibawah ini merupakan penjelasan dari macam-macam proses forging
HAMMER FORGING
Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan (ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.
DROP FORGING
Prinsip dari pengerjaan drop forging adalah Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die (cetakan) dengan cara penempaan. Proses ini sudah diperlengkapi dengan die (cetakan). Die atau cetakan umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil (bantalan).
Syarat die (cetakan) yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact (beban kejut),keausan, dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja dengan krom, molibdenum dan nickel.
Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.
Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.
PRESS FORGING
Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat penempaan sebagian besar terserap oleh anvil (bantalan), pondasi mesin dan permukaan luar benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. karena itu untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.
Prinsip press forging adalah dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.
Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
UPSET FORGING
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
ROLL FORGING
Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.
Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
SWAGING
Swaging adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali. Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang
Forging atau penempaan adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan pada logam yang akan dibentuk (afrisujarwanto.web.id). Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis (Hidrolis atau Pneumatis). Dalam
proses forging bisa dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.
Proses forging dengan cara panas ataupun dingin biasanya tergantung dengan penggunaan dari hasil berikut ini merupakan keuntungan pengerjaan panas dan dingin:
Keuntungan dari proses pengerjaan panas, meliputi:
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
Keuntungan dari proses pengerjaan dingin, meliputi:
1. bertambah keras
2. control dimensi lebih renda
3. permukaan benda kerja halus
Proses Forging dapat dikelompokkan :
1.HAMMER FORGING
2.DROP FORGING
3.PRESS FORGING
4.UPSET FORGING
5.ROLL FORGING
6.SWAGING
Dibawah ini merupakan penjelasan dari macam-macam proses forging
HAMMER FORGING
Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan (ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.
DROP FORGING
Prinsip dari pengerjaan drop forging adalah Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die (cetakan) dengan cara penempaan. Proses ini sudah diperlengkapi dengan die (cetakan). Die atau cetakan umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil (bantalan).
Syarat die (cetakan) yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact (beban kejut),keausan, dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja dengan krom, molibdenum dan nickel.
Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.
Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.
PRESS FORGING
Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat penempaan sebagian besar terserap oleh anvil (bantalan), pondasi mesin dan permukaan luar benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. karena itu untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.
Prinsip press forging adalah dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.
Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
UPSET FORGING
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.
Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
ROLL FORGING
Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.
Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
SWAGING
Swaging adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali. Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang
proses manufaktur industri pesawat terbang
| | Comments: (2)Slideshow
0 (No Data)
Advertisement (468 x 60px )
Latest News
Selasa, 04 Mei 2010
Proses Manufaktur Industri Pesawat Terbang
Industri manufaktur adalah industri yang memiliki kapasitas dan produktifitas tertinggi di dunia. Salah satu contoh industri manufaktur adalah industri otomotif. Industri otomotif pada umumnya dikenal sebagai industri yang bergerak di sektor permesinan transportasi dan alat-alat yang bersifat dinamis. Salah satu industri otomotif yang memiliki skala internasional adalah industri pesawat terbang. Pesawat terbang memiliki beberapa jenis, ada yang berupa pesawat pribadi, komersil, dan militer. Dalam paper ini akan di bahas salah satu jenis pesawat komersil, yaitu PESAWAT BOEING 717.Pesawat ini di produksi di Pabrik Pesawat Terbang Boeing di Everett,Washington, Pinggiran Seattle, AS yang merupakan fasilitas pembuatan pesawat terbang terbesar di dunia.KOMPONEN PESAWAT
Setiap jenis pesawat memiliki beberapa keunikan tersendiri, namun kebanyakan komponen utama yang dimiliki setiap jenis pesawat pada umumnya sama. Komponen –komponen utama yang dimiliki setiap jenis pesawat tersebut adalah :
1. Fuselage
Fuselage adalah bagian badan dari pesawat yang terdiri dari kabin dan kokpit yang berisi kursi penumpang.
2. Empennage
Empennage adalah bagian kesuluruhan dari ekor pesawat. Empennage terdiri dari dua bagian, yaitu bagian yang diam seperti vertikal stabilizer dan horizontal stabilizer. Sedangkan bagian empennage yang bergerak terdiri rudder, elevator, dan trim lab.
3. Sayap
Sayap adalah bagian terpenting dari pesawat. Sayap berfungsi sebagai penghasil tenaga aerodinamis yang membuat pesawat terangkat ke udara. Sayap dapat di pasang di bagian atas, tengah, dan bawah fulsage. Pada bagian sayap inilah diletakkan mesin jet sebagai tenaga pendorong pada pesawat boeing 717. Mesin jet ini mampu mengubah tenaga angin menjadi tenaga pendorong bagi pesawat.
4. Power Plant
Power plant merupakan bagian pesawat yang digunakan sebagai tempat penempatan mesin pesawat. Mesin pesawat ini membantu pergerakan pesawat ketika di udara karena mampu menjadi tenaga pendorong bagian pesawat.
5. Landing Gear
Landing gear adalah bagian dari pesawat yang berfungsi sebagai pijakan pesawat pada saat mendarat. Landing gear harus memiliki kekuatan untuk menopang seluruh bobot pesawat ketika mendarat.
PROSES MANUFAKTUR PEMBUATAN KOMPONEN PESAWAT
1. Pembuatan Mesin Jet
Proses pembuatan jet dilakukan secara terpisah-pisah. Bagian – bagian tersebut antara lain :
• Kipas
Proses pembuatan kipas ini menggunakan metode forging dengan logam titanium sebagai bahan kipas. Pemilihan titanium sebagai bahan kipas karena titanium merupakan logam yang ringan, kuat, dan tidak mudah terkorosi. Proses pembuatannya adalah logam titanium ditekan menggunakan cetakan. Selanjutnya cetakan dilepas dan dilanjutkan dengan proses finishing.
• Disk Kompressor
Disk kompressor ini menyerupai roda yang besar dan berlekuk-lekuk. Disk kompressor harus memiliki ketahan yang sangat kuat dan tidak boleh memiliki kecacatan sedikitpun. Hal ini dikarenakan disk kompressor menerima tekanan yang sangat besar ketika beroperasi sehingga apabila ada ketidaksempurnaan dalam pembuatannya akan mengakibatkan kerusakan fatal pada pesawat. Proses pembuatan disk kompresor ini menggunakan pemotongan logam menjadi bentuk kasar. Selanjutnya dilakukan pemanasan dan stamping untuk spesifikasi ukuran yang dinginkan. Selanjutnya disk kompressor di rendering untuk memperbaiki stuktur metalurgisnya.
• Baling-baling kompressor
Baling-baling kompressor dibuat dengan menggunakan metode casting, dimana logam dipanaskan hingga mencair, setelah itu logam cair dituangkan ke dalam cetakan keramik. Dilakukan proses pendinginan. Selanjutnya setelah logam mengeras, dilakukan proses finishing.
• Disk Turbin
Disk turbin dibentuk dengan proses metalurgi serbuk karena disk turbin mengalami tegangan lebih besar disebabkan oleh panas yang hebat dari ruang bakar yang terletak tepat di depan. Oleh karena itu, disk turbin harus memiliki kekuatan yang sangat tinggi. Pertama, cetakan lilin dibentuk dengan menuangkan lilin ke dalam cetakan logam. Setelah masing-masing bentuk lilin telah ditetapkan, cetakan lilin akan dihapus dari cetakan dan tenggelam dalam lumpur mandi keramik, membentuk lapisan keramik dengan ketebalan 25 inci. Setiap kelompok kemudian dipanaskan sampai mengeras. Logam cair sekarang dituangkan ke dalam cetakan.
Setelah setiap komponen di atas terbentuk, maka komponen disatukan untuk membentuk komponen mesin jet yang utuh. Proses penyatuan ini membutuhkan ketelitian yang tinggi, oleh karena itu proses penyatuan ini dilakukan dengan menggunakan mesin.
2. Pembuatan Ban Landing
Bahan baku pembuatan ban ini adalah karet, karbon hitam, belerang, dan senyawa hasil sintesis yang memiliki sifat seperti karet. Proses manufaktur pembuatan ban pertama kali adalah dengan melakukan pencampuran bahan baku untuk membentuk senyawa karet. Setelah semua bahan baku tercampur dengan rata, dilakukan proses pemanasan agar terjadi penggabungan pada sifat kimiawi bahan baku. Setelah campuran benar-benar menyatu, proses roling dilakukan terhadap campuran hingga membentuk lembaran-lembaran tebal. Lembaran-lembaran tersebut digunakan untuk pembuatan bagian tubuh ban. Pembuatan alur permukaan ban dilakukan dengan metode extrusion dimana campuran bahan baku dipaksa melalui lubang berbentuk lapisan luar ban yang berliku. Selanjutnya tubuh ban dan permukaan ban disatukan dan dimasukkan ke dalam alat pemompa untuk dipompa hingga membengkak. Selanjutnya ban duji untuk melihat terjadinya kecacatan.
ANALISA PROSES MANUFAKTUR KOMPONEN PESAWAT
Dalam proses manufaktur pembuatan komponen pesawat terbang yang dijelaskan di atas, terdapat beberapa alternatif lain yang dapat dilakukan dalam proses pembuatan komponen-komponen tersebut, diantaranya adalah :
1. Pembuatan Mesin Jet
• Kipas
Selain dengan menggunakan proses forging, pembuatan kipas mesin jet juga dapat dilakukan dengan menggunakan metode pengecoran. Dalam proses pengecoran ini, kita memerlukan cetakan yang terbuat dari bahan yang titik leburnya lebih tinggi dari titik lebur logam titanium. Hal ini bertujuan agar cetakan tidak ikut meleleh sewaktu penuangan logam cair titanium. Dalam proses pengecoran, kita perlu memanaskan logam titanium hingga mencair, selanjutnya dilakukan penuangan logam titanium cair ke dalam cetakan. Biarkan hingga terjadi proses pendinginan yang mengubah bentuk logam menjadi padatan. Setelah keseluruhan logam mengeras, lepaskan cetakan dari hasil benda kerja, selanjutnya lakukan proses finishing sehingga didapatkan produk akhir yang sesuai dengan keinginan. Dengan menggunakan proses pengecoran ini, dimungkinkan untuk membuat kipas yang berukuran besar dan cocok untuk produksi masal. Namun, kekurangannya adalah dapat mengakitban kecelakaan kerja dengan frekuensi yang tinggi serta kipas yang dihasilkan tidak memiliki keakuratan dimensi dan permukaan yang kasar.
• Disk Kompressor
Seperti halnya proses pembuatan kipas, disk kompressor juga dapat dibuat dengan metode pengecoran. Dengan metode pengecoran, disk kompressor dapat dibentuk dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan, selanjutnya terjadi proses pembekuan. Setelah membentuk padatan, logam akan dipisah dari cetakan dan dilakukan proses finishing. Untuk meningkatkan kekuatan disk kompressor hasil pengecoran, dilakukan proses heat treatment yang menyebabkan kekuatan disk kompressor meningkat. Kelebihan pembuatan dengan menggunakan metode pengecoran adalah kecepatan dalam proses pembuatannya. Namun, selain beresiko tinggi terjadinya kecelakaan kerja, disk kompressor hasil pengecoran juga tidak memiliki tingkat keamanan karena masih mungkin terjadinya kecacatan pada bagian dalam produk, seperti microporosity. Hal ini tentu saja berpengaruh pada kinerja disk kompressor yang selalu menerima tekanan yang tinggi.
Selain dengan menggunakan pengecoran, disk kompressor juga dapat dibuat dengan menggunakan metode forging. Caranya adalah dengan menekan logam menggunakan cetakan berpola disk kompressor. Selanjutnya dilakukan proses finishing. Kelebihan dari pengerjaan menggunakan metode forging adalah kecepatan produksi yang tinggi. Namun kekurangannya adalah kesulitan membuat pola cetakan dan kemungkinan terjadinya kecacatan seperti fracture dan cracking yang apabila difinishing akan mengurangi dimensi produk sehingga tidak sesuai dengan harapan.
• Baling-baling Kompressor
Baling-baling kompressor dapat dibuat dengan menggunakan metode forging. Dalam proses pembuatannya, logam yang berbentuk padatan akan dikenai gaya tekan oleh cetakan berbentuk baling-baling kompressor, selanjutnya, cetakan dilepas dan produk hasil pengerjaan difinishing untuk menghilangkan material scrap. Keuntungan menggunakan metode forging dalam proses pembuatan baling-baling kompressor adalah waktu pengerjaan yang cepat. Namun, proses forging dapat meningkatkan tegangan residual sehingga dikhawatirkan tidak dapat bertahan lama dalam pemakaiannya.
• Disk Turbin
Cara terbaik dalam membuat disk turbin adalah dengan menggunakan metode metalurgi serbuk, hal ini dikarenakan tingkat kekuatan yang dibutuhkan disk turbin dalam menjalankan fungsinya sangat tinggi. Namun, ada cara lain yang bisa digunakan dalam pembuatan disk turbin, diantaranya dengan menggunakan metode pengecoran dan forging. Namun, kedua metode ini tidak mampu menjadikan produk hasil olahannya memiliki kekuatan yang sangat tinggi walaupun proses pengerjaannya relatif singkat dan ekonomis.
2. Pembuatan Ban Landing
Salah satu cara yang dapat dilakukan dalam pembuatan ban landing adalah dengan menggunakan metode casting dimana campuran bahan dialirkan ke dalam cetakan dan biarkan hingga membeku. Namun, walaupun cara pengerjaannya cepat, mungkin saja terjadi kecacatan pada bagian dalam produk. Hal ini akan mempengaruhi kinerja produk yang harus menopang bobot pesawat pada saat mendarat.
KESIMPULAN
Dari keterangan yang telah dijelaskan di atas, dapat ditarik beberapa kesimpulan, diantaranya :
• Industri manufaktur pesawat terbang pada umumnya menggunakan bahan-bahan yang terbuat dari metal.
• Proses pembuatan komponen-komponen dalam industri manufaktur pesawat terbang menggunakan metode metal forming, seperti : casting, rolling, forging, dan metalurgi serbuk.
• Pembuatan komponen-komponen dalam industri manufaktur pesawat terbang dapat menggunakan lebih dari satu metode metal forming.
sistem perpipaan fluida
| | Comments: (0)
Thursday, July 10, 2008
SISTEM PERPIPAAN FLUIDA
A. SISTEM PERPIPAAN
Sistem perpipaan dapat ditemukan hampir pada semua jenis industri, dari sistem pipa tunggal yang sederhana sampai sistem pipa bercabang yang sangat kompleks. Contoh sistem perpipaan adalah, sistem distribusi air minum pada gedung atau kota. sistem pengangkutan minyak dari sumur bor ke tandon atau tangki penyimpan, sistem distribusi udara pendingin pada suatu gedung, sistem distribusi uap pada proses pengeringan dan lain sebagainya.
Sistem perpipaan meliputi semua komponen dari lokasi awal sampai dengan lokasi tujuan antara lain, saringan (strainer), katup atau kran, sambungan, nosel dan sebagainya. Untuk sistem perpipaan yang fluidanya liquid, umumnya dari lokasi awal fluida, dipasang saringan untuk menyaring kotoran agar tidak menyumbat aliran fuida. Saringan dilengkapi dengan katup searah ( foot valve) yang fungsinya mencegah aliran kembali ke lokasi awal atau tandon. Sedangkan sambungan dapat berupa sambungan penampang tetap, sambungan penampang berubah, belokan (elbow) atau sambungan bentuk T (Tee).
Perencanaan maupun perhitungan desain sistem perpipaan melibatkan persamaan energi dan perhitungan head loss serta analisa tanpa dimensi yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Perhitungan head loss untuk pipa tunggal adalah dengan persamaan Darcy-Weisbach yang mengandalkan Diagram Moody untuk penentuan koefisien geseknya. Untuk keperluan analisa jaringan perpipaan umumnya dipergunakan persamaan Hazen-Williams.
A.1. Sistem Pipa Tunggal
Penurunan tekanan (pressure drop) pada sistem pipa tunggal adalah merupakan fungsi dari laju aliran, perubahan ketinggian, dan total head loss. Sedangkan head loss merupakan fungsi dari faktor gesekan, perubahan penampang, dll atau dapat dinyatakan dengan persamaan :
p = f ( L,Q, D, e, z, konfigurasi sistem, , )
Untuk aliran tak mampu mampat, sifat fluida diasumsikan tetap. Pada saat sistem telah ditentukan, maka konfigurasi sistem, kekasaran permukaan pipa, perubahan elevasi dan kekentalan fluida bukan lagi merupakan variabel bebas. Persamaan akan menjadi :
p = f ( L,Q, D)
Empat kasus yang mungkin timbul pada penerapan di lapangan adalah :
1. L, Q, D diketahui, p tidak diketahui
2. p , Q, dan D diketahui, L tidak diketahui
3. p , L dan D diketahui, Q tidak diketahui
4. p , L dan Q diketahui, D tidak diketahui
Penjelasan masing-masing kasus tersebut adalah sebagai berikut :
1. Untuk kasus ini, faktor gesekan f, dapat diperoleh dari diagram Moody ataupun dari persamaan empiris perhitungan f dari Re dan e yang diketahui. Total head loss dihitung dan penurunan tekanan dapat dihitung dari persamaan energi. Kasus ini diilustrasikan pada contoh soal 3.1.
2. Hampir sama dengan kasus 1 maka total head loss dapat dihitung dari persamaan energi, kemudian faktor gesekan diperoleh dari diagram Moody. L yang tidak diketahui dapat dihitung dari persamaan mayor losses. Kasus seperti ini ditampilkan pada contoh soal 3.2 dan 3.3.
3. Karena Q atau V belum diketahui maka faktor gesekan dinyatakan sebagai fungsi V atau Q terlebih dahulu. Kemudian diasumsikan sebuah nilai f yang diambil dari diagram Moody dengan kenyataan bahwa aliran dalam pipa, angka Reynoldnya pasti cukup besar. Dari f asumsi tersebut diperoleh V asumsi yang dipergunakan untuk menghitung angka Reynold asumsi. Dari angka Reynold yang baru ini dicari nilai f yang baru untuk asumsi V yang kedua. Langkah ini diulangi sampai diperoleh nilai yang sesuai. Karena f adalah fungsi yang lemah terhadap angka Reynold maka 2 atau 3 kali iterasi sudah diperoleh nilai V yang hampir benar.
4. Apabila D pipa belum diketahui tentunya diinginkan diameter terkecil yang memungkinkan agar ekonomis. Perhitungan dimulai dengan mengasumsikan nilai D terlebih dahulu. Kemudian angka Reynold dan kekasaran relatif pipa dapat dihitung demikian pula faktor gesekan. Total head loss dihitung dan juga penurunan tekanan, dari persamaan energi. Hasil perhitungan penurunan tekanan ini dibandingkan dengan penurunan tekanan yang disyaratkan. Jika perhitungan pressure drop jauh lebih besar, maka perhitungan diulangi dengan mengasumsikan nilai diameter pipa yang lebih besar atau sebaliknya. Iterasi diulangi sampai ketelitian yang diharapkan.
Posted by Dendi Abdulah at 2:07 PM
SISTEM PERPIPAAN FLUIDA
A. SISTEM PERPIPAAN
Sistem perpipaan dapat ditemukan hampir pada semua jenis industri, dari sistem pipa tunggal yang sederhana sampai sistem pipa bercabang yang sangat kompleks. Contoh sistem perpipaan adalah, sistem distribusi air minum pada gedung atau kota. sistem pengangkutan minyak dari sumur bor ke tandon atau tangki penyimpan, sistem distribusi udara pendingin pada suatu gedung, sistem distribusi uap pada proses pengeringan dan lain sebagainya.
Sistem perpipaan meliputi semua komponen dari lokasi awal sampai dengan lokasi tujuan antara lain, saringan (strainer), katup atau kran, sambungan, nosel dan sebagainya. Untuk sistem perpipaan yang fluidanya liquid, umumnya dari lokasi awal fluida, dipasang saringan untuk menyaring kotoran agar tidak menyumbat aliran fuida. Saringan dilengkapi dengan katup searah ( foot valve) yang fungsinya mencegah aliran kembali ke lokasi awal atau tandon. Sedangkan sambungan dapat berupa sambungan penampang tetap, sambungan penampang berubah, belokan (elbow) atau sambungan bentuk T (Tee).
Perencanaan maupun perhitungan desain sistem perpipaan melibatkan persamaan energi dan perhitungan head loss serta analisa tanpa dimensi yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Perhitungan head loss untuk pipa tunggal adalah dengan persamaan Darcy-Weisbach yang mengandalkan Diagram Moody untuk penentuan koefisien geseknya. Untuk keperluan analisa jaringan perpipaan umumnya dipergunakan persamaan Hazen-Williams.
A.1. Sistem Pipa Tunggal
Penurunan tekanan (pressure drop) pada sistem pipa tunggal adalah merupakan fungsi dari laju aliran, perubahan ketinggian, dan total head loss. Sedangkan head loss merupakan fungsi dari faktor gesekan, perubahan penampang, dll atau dapat dinyatakan dengan persamaan :
p = f ( L,Q, D, e, z, konfigurasi sistem, , )
Untuk aliran tak mampu mampat, sifat fluida diasumsikan tetap. Pada saat sistem telah ditentukan, maka konfigurasi sistem, kekasaran permukaan pipa, perubahan elevasi dan kekentalan fluida bukan lagi merupakan variabel bebas. Persamaan akan menjadi :
p = f ( L,Q, D)
Empat kasus yang mungkin timbul pada penerapan di lapangan adalah :
1. L, Q, D diketahui, p tidak diketahui
2. p , Q, dan D diketahui, L tidak diketahui
3. p , L dan D diketahui, Q tidak diketahui
4. p , L dan Q diketahui, D tidak diketahui
Penjelasan masing-masing kasus tersebut adalah sebagai berikut :
1. Untuk kasus ini, faktor gesekan f, dapat diperoleh dari diagram Moody ataupun dari persamaan empiris perhitungan f dari Re dan e yang diketahui. Total head loss dihitung dan penurunan tekanan dapat dihitung dari persamaan energi. Kasus ini diilustrasikan pada contoh soal 3.1.
2. Hampir sama dengan kasus 1 maka total head loss dapat dihitung dari persamaan energi, kemudian faktor gesekan diperoleh dari diagram Moody. L yang tidak diketahui dapat dihitung dari persamaan mayor losses. Kasus seperti ini ditampilkan pada contoh soal 3.2 dan 3.3.
3. Karena Q atau V belum diketahui maka faktor gesekan dinyatakan sebagai fungsi V atau Q terlebih dahulu. Kemudian diasumsikan sebuah nilai f yang diambil dari diagram Moody dengan kenyataan bahwa aliran dalam pipa, angka Reynoldnya pasti cukup besar. Dari f asumsi tersebut diperoleh V asumsi yang dipergunakan untuk menghitung angka Reynold asumsi. Dari angka Reynold yang baru ini dicari nilai f yang baru untuk asumsi V yang kedua. Langkah ini diulangi sampai diperoleh nilai yang sesuai. Karena f adalah fungsi yang lemah terhadap angka Reynold maka 2 atau 3 kali iterasi sudah diperoleh nilai V yang hampir benar.
4. Apabila D pipa belum diketahui tentunya diinginkan diameter terkecil yang memungkinkan agar ekonomis. Perhitungan dimulai dengan mengasumsikan nilai D terlebih dahulu. Kemudian angka Reynold dan kekasaran relatif pipa dapat dihitung demikian pula faktor gesekan. Total head loss dihitung dan juga penurunan tekanan, dari persamaan energi. Hasil perhitungan penurunan tekanan ini dibandingkan dengan penurunan tekanan yang disyaratkan. Jika perhitungan pressure drop jauh lebih besar, maka perhitungan diulangi dengan mengasumsikan nilai diameter pipa yang lebih besar atau sebaliknya. Iterasi diulangi sampai ketelitian yang diharapkan.
Posted by Dendi Abdulah at 2:07 PM
metode pembentukan
| | Comments: (0)Friday, July 25, 2008
Teknik Pembentukan: Metode – Metode Pembentukan
Metode pembentukan pada lembaran logam ada beberapa jenis operasi pembentukan seperti terlihat pada (Gambar). Pada industri pengerjaan logam, pengerjaan terutama terbatas pada pekerjaan eksperimental, dimana hanya dibutuhkan jumlah benda sejenis yang terbatas.
Gambar Jenis operasi pembentukan.
Katagori-katagori tersebut adalah:
1. Proses-proses tipe-penekanan-langsung
2. Proses-proses penekanan-tak-langsung
3. Proses-proses tipe-tarik
4. Proses-proses pengguntingan
Pada proses penekanan langsung, gaya dikenakan pada permukaan benda kerja, dan logam bergerak tegak lurus dengan arah tekanan. Contoh utama tipe proses demikian adalah proses tempa dan pengerolan (Lihat Gambar). Proses penekanan tak langsung meliputi penarikan kawat dan penarikan tabung, ekstusi, dan penarikan dalam cawan. Gaya utama yang dikenakan biasanya gaya tarik, tetapi gaya tekan tak langsung yang timbul akibat reaksi antara benda kerja dengan cetakan mencapai nilai yang tinggi. Oleh karena itu, logam mengalir akibat keadaan tegangan kombinasi yang melibatkan gaya-gaya tekan yang tinggi, setidak-tidaknya dalam salah satu tegangan utamanya. Contoh yang paling jelas dalam proses pembentukan jenis-tarik adalah pembentukan rentang, dimana lembaran logam menutupi kontur cetakan dibawah pengaruh gaya tarik. Penekukan mencakup pemakaian momen lengkung terhadap lembaran logam, sedangkan pengguntingan melibatkan gaya geser (gaya gunting) yang cukup besar untuk memotong logam pada bidang geser.
Katagori-katagori tersebut adalah:
1. Proses-proses tipe-penekanan-langsung
2. Proses-proses penekanan-tak-langsung
3. Proses-proses tipe-tarik
4. Proses-proses pengguntingan
Pada proses penekanan langsung, gaya dikenakan pada permukaan benda kerja, dan logam bergerak tegak lurus dengan arah tekanan. Contoh utama tipe proses demikian adalah proses tempa dan pengerolan (Lihat Gambar). Proses penekanan tak langsung meliputi penarikan kawat dan penarikan tabung, ekstusi, dan penarikan dalam cawan. Gaya utama yang dikenakan biasanya gaya tarik, tetapi gaya tekan tak langsung yang timbul akibat reaksi antara benda kerja dengan cetakan mencapai nilai yang tinggi. Oleh karena itu, logam mengalir akibat keadaan tegangan kombinasi yang melibatkan gaya-gaya tekan yang tinggi, setidak-tidaknya dalam salah satu tegangan utamanya. Contoh yang paling jelas dalam proses pembentukan jenis-tarik adalah pembentukan rentang, dimana lembaran logam menutupi kontur cetakan dibawah pengaruh gaya tarik. Penekukan mencakup pemakaian momen lengkung terhadap lembaran logam, sedangkan pengguntingan melibatkan gaya geser (gaya gunting) yang cukup besar untuk memotong logam pada bidang geser.
dasar dasar pembentikan logam
| | Comments: (0)
Saturday, July 19, 2008
Teknik Pembentukan: Dasar-dasar Pembentukan Logam
Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.
Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan ( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan ( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
1. Proses pengecoran (casting)
Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.
2. Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish yang diinginkan.
3. Proses pembentukan logam (metal forming)
Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
4. Proses pengelasan (welding)
Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
5. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara perlakuan panas.
6. Surface treatment
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses thermokimia, metal spraying.
Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan) yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses pembuangan material tersebut secara sia-sia.
Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material ( biasanya logam ) yaitu kemampuannya “mengalir secara plastis “ pada keadaan padat tanpa merusak sifat-sifatnya. Dengan menggerakkan material secara sederhana ke bentuk yang kita inginkan ( sebagai lawan dari membuang bagian yang tidak diperlukan ), maka sedikit atau bahkan tidak ada material yang terbuang sia-sia.
Namun demikian biasanya gaya yang diperlukan cukup tinggi. Di samping itu, mesin-mesin dan perkakas yang diperlukan harganya mahal sehingga jumlah produksi yang besar merupakan alasan pokok untuk membenarkan pemilihan proses ini.
Kegunaan material logam dalam masyarakat modern ditentukan oleh mudah tidaknya material tersebut dibentuk (forming) kedalam bentuk yang bermanfaat. Hampir semua logam mengalami deformasi sampai pada tingkat tertentu selama proses pembuatannya menjadi produk akhir.
Ingat dalam proses pengecoran, strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke dalam bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini kemudian mengalami proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan myriad ( berjenis – jenis) produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi, sheet metal forming dan sebagainya.
Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi, geser sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or compound bending) atau kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut.
Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut dapat berupa tarikan (tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi dari beberapa jenis tegangan tersebut. Kecepatan, temperature, toleransi, surface finish.
Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan merupakan kemajuan teknologi yang nyata. Peralihan dari proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar – besaran menjadi faktor penting dalam meningkatan standar kehidupan selama periode tersebut.
Pada dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan untuk menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan logam menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk – produk. Sachs membagi komponen – komponen lembaran logam menjadi 5 katagori.
1. Komponen lengkungan tunggal.
2. Komponen flens yang diberi kontur- termasuk komponen dengan flens rentang dan flens susut.
3. Bagian lengkung
4. Komponen ceruk dalam – termasuk cawan, kotak – kotak dengan dinding tegak atau miring
5. komponen ceruk dangkal – termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk – bentuk timbul dan bentuk – bentuk berkerut.
Cara lain untuk menggolongkan proses pembentukan lembaran logam adalah dengan menggunakan operasi khusus seperti pelengkungan, pengguntingan, penarikan dalam, perentangan, pelurusan.
Perlu dicatat berbeda dengan proses deformasi pembentukan benda secara keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekan pada bidang lembaran hendaknya dihindari karena ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada lembaran tadi. Pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan akan kegagalan mengakibatkan kegagalan dalam proses pembuatan produk.
Tips Menjadi Wirausaha
| | Comments: (0)Bingung Mau Mulai Usaha Apa? Baca Tips berikut ini
BySelamat Datang di UniversitasBisnis.com, Tempat Belajar Wirausaha Sukses. Ya, di blog ini, Pemirsa akan mendapatkan berbagai tips trik taktik dan strategi cara memulai wirausaha. Nah, banyak orang yang bingung mau memulai usaha apa, mau mulai darimana. Apakah pemirsa juga merasa seperti itu? Kalau ya, itu wajar, ada banyak orang yang bingung juga mau usaha apa, mereka mencari-cari peluang usaha yang menguntungkan. Ketika mendengar adanya peluang usaha yang terdengar menguntungkan, mereka pun mengambilnya, padahal ada yang sudah punya usaha yang sudah dirintis sendiri. Nah, bagaimana cara memulai usaha yang menguntungkan bahkan sejak di awal merintis wirausaha?Simak tips singkat berikut ini…
Ada beberapa pendapat yang bilang mulailah usaha dari hobby. Karena usaha yang berdasarkan hobby, itu pasti menjalankannya penuh semangat, enjoy. Ya, pendapat ini tidak salah juga. Namun memulai usaha dari hobby saja tanpa adanya faktor lainnya, tentunya tidak menjamin suksesnya usaha yang dijalankan. Karena yang namanya usaha atau menjadi wirausaha, tentunya haruslah mendatangkan keuntungan nantinya, walau mungkin di awal-awal membangun usaha belum mendatangkan untung. Nah, ngomong-ngomong soal resiko membangun usaha, seorang wirausaha haruslah tau bahwa resiko beda dengan beresiko. Resiko selalu ada, tidak memulai usaha juga punya resiko. Namun punya resiko, belum tentu beresiko. Jadi yang penting bisa mengelola resiko. Tips cara memulai usaha yang berpotensi mendatangkan keuntungan bahkan di awal memulai usaha haruslah mempertimbangkan 3 faktor ini : jenis produk, network, target. 3 Faktor ini haruslah saling berhubungan agar bisa memulai usaha yang menguntungkan. Mengenai type produk apa saja yang bisa dikembangkan, ada pembahasannya di Video Modul Sukses Wirausaha, yang bisa didapatkan jika Pemirsa Merupakan Member Premium UniversitasBisnis.com, so bisa daftar jadi Member premium atau upgrade jadi Member Premium buat yang terdaftar sebagai Member Free.
Pemirsa bisa memulai usaha dari salah satu di antara 3 faktor tadi. Misalnya, pemirsa mempunyai hobby bermain alat musik. Artinya pemirsa bisa memulai usaha rental alat musik. Sudah tentu punya antusias di dalam menjalankan usaha ini. Namun, tentunya perlu mengelola resiko. Jadi punya produknya, melengkapi lagi dengan 2 faktor berikutnya, yaitu network dan targetnya. Ini contoh memulai usaha dari hobby. Lebih jelas pembahasannya, akan diungkap di Majalah Online Motivasi, Bisnis Lewat Internet Marketing “Mobile Inem” yang akan terbit perdana tgl 20 Mei 2010 ini bertepatan hari Kebangkitan Nasional. Dan tiap Member Premium UniversitasBisnis.com akan mendapatkan Gratis Langganan Majalah Digital Online Motivasi Bisnis lewat Internet Marketing ini selama Setahun (saya lagi usulkan gratis 2 tahun langganan untuk Member Premium).
So, Simak ulasan lengkapnya di Majalah Online Motivasi Bisnis lewat Internet Marketing “Mobile Inem” ini untuk lebih jelas tentang Tips cara memulai dan memilih usaha yang berpotensi menguntungkan.
Cara Membuat jam pada blog
| | Comments: (0)
Ikuti Langkah-langkahNya :
Agar blog anda tampak cantik dan menarik untuk di lihat, maka anda bisa memasang beberapa aksesori blog, salah satunya adalah dengan cara memasang jam. Jam ini bisa anda dapatkan secara gratis pada situs http://www.clocklink.com. Untuk melihat contoh blog yang memasang jam blog silahkan lihat di sini. Dan bagi anda yang ingin blognya di pasang jam blog juga, silahkan ikuti langkah-langkah berikut :
1. Silahkan klik link berikut –> clock
2. Jika sudah berada pada situs tersebut, silahkan klik tulisan Want a clock on your Website ?
3. Silahkan anda melihat-lihat dulu model dari jam yang tersedia, yaitu mulai dari Analog, Animal, Animation, dll
4. Jika di rasa sudah menemukan model jam yang anda sukai, klik tulisan View HTML tag yang berada di bawah jam yang anda sukai tadi
5. Klik tombol yang bertuliskan Accept
6. Pilih waktu yang sesuai dengan tempat anda di samping tulisan TimeZone. Contoh : untuk indonesia bagian barat pilih GMT +7:00
7. Set ukuran jam yang anda sukai di samping tulisan size
8. Copy kode HTML yang di berikan pada notepad
9. Paste kode HTML yang di copy tadi pada tempat yang anda inginkan
10. Selesai
Agar blog anda tampak cantik dan menarik untuk di lihat, maka anda bisa memasang beberapa aksesori blog, salah satunya adalah dengan cara memasang jam. Jam ini bisa anda dapatkan secara gratis pada situs http://www.clocklink.com. Untuk melihat contoh blog yang memasang jam blog silahkan lihat di sini. Dan bagi anda yang ingin blognya di pasang jam blog juga, silahkan ikuti langkah-langkah berikut :
1. Silahkan klik link berikut –> clock
2. Jika sudah berada pada situs tersebut, silahkan klik tulisan Want a clock on your Website ?
3. Silahkan anda melihat-lihat dulu model dari jam yang tersedia, yaitu mulai dari Analog, Animal, Animation, dll
4. Jika di rasa sudah menemukan model jam yang anda sukai, klik tulisan View HTML tag yang berada di bawah jam yang anda sukai tadi
5. Klik tombol yang bertuliskan Accept
6. Pilih waktu yang sesuai dengan tempat anda di samping tulisan TimeZone. Contoh : untuk indonesia bagian barat pilih GMT +7:00
7. Set ukuran jam yang anda sukai di samping tulisan size
8. Copy kode HTML yang di berikan pada notepad
9. Paste kode HTML yang di copy tadi pada tempat yang anda inginkan
10. Selesai
piala indonesia
| | Comments: (0)Seluruh Pertandingan Persib Bandung di babak 16 besar Piala Indonesia (PI) 2010 akan disiarkan secara langsung oleh RCTI sebagai pemegang hak siar.
Inilah jadwal selengkapnya yang kami peroleh dari RCTI, dengan catatan, jadwal bisa berubah secara mendadak tanpa pemberitahuan.
Jumat 7 Mei 2010
Arema VS Pelita Jaya (Live 15.00)
Persela VS Persidafon (Delay 24.30)
Sabtu 8 Mei 2010
Sriwijaya FC VS Persisam (Live 15.00)
Persija VS PSMP (Delay 22.00)
Minggu 9 Mei 2010
Persib VS Bontang FC (Live 15.00)
Persebaya VS Persibo (Delay 22.00)
Senin 10 Mei 2010
Persisam VS Persija (Live 15.00)
PSMP VS SFC (Delay 24.00)
Selasa 11 Mei 2010
Persibo VS Persib (Live 15.00)
BFC VS Persebaya (Delay)
Rabu 12 mei 2010
SFC VS Persija (Live 15.00)
PSMP VS Persisam (Delay 22.00)
Kamis 13 Mei 2010
Persibo VS BFC (Live 15.00)
Persebaya VS Persib (Live 20.00)
group piala indonesia 32 besar
| | Comments: (0)Berikut Pembagian Grup Piala Indonesia
GRUP A GRUP B GRUP C
A1 SRIWIJAYA FC (*) B1 PERSELA (*) C1 PELITA JAYA (*)
A2 PSPS B2 PERSIJA C2 PERSIB
A3 SEMEN PADANG B3 PERSIKAB C3 PERSIPASI
A4 PERSIKABO B4 PERSIBA BANTUL C4 PERSITA
GRUP D
D1 PERSIK(*)
D2 PERSITARA
D3 PERSIBO
D4 PSBI
GRUP E GRUP F GRUP G
E1 AREMA (*) F1PERSEBAYA (*) G1 PERSISAM (*)
E2 PERSIJAP F2 PERSEMA G2 BONTANG FC
E3 DELTRAS F3 PERSIPRO G3 PERSIBA
E4 PSMP F4 PERSIDAFON G4 PERSEMALRA
GRUP H
H1 PERSIPURA (*)
H2 PERSIWA
H3 PSM
H4 PERSIRAM
Sejarah Viking
| | Comments: (1)| |
|---|
Periode 1993-1998
Bermula saat sekelompok bobotoh fanatik PERSIB yang biasa“menghuni” tribun selatan mencetuskan ide untuk menjawab totalitas “sang idola” PERSIB Bandung di lapangan dengan sebuah totalitas dalam memberi dukungan, maka setelah melalui beberapa kali pertemuan yang cukup alot dan memakan waktu, akhirnya terbentuklah sebuah kesepakatan bersama. Tepatnya pada Tanggal 17 Juli 1993, disebuah rumah dibahu jalan Kancra no. 34, diikrarkanlah sebuah kelompok Bobotoh dengan nama VIKING PERSIB CLUB.. Adapun pelopor dari pendiriannya antara lain ; Ayi Beutik, Heru Joko, Dodi “Pesa” Rokhdian, Hendra Bule, dan Aris Primat dengan dihadiri oleh beberapa Pioner Viking Persib Club lainnya, yang hingga kini masih tetap aktif dalam kepengurusan Viking Persib Club. Nama VIKING diambil dari nama sebuah suku bangsa yang mendiami kawasan skandinavia di Eropa Utara. Suku bangsa tersebut dikenal dengan sifat yang keras, berani, gigih, solid, patriotis, berjiwa penakluk, pantang menyerah, serta senang menjelajah. Karakter dan semangat itulah yang mendasari “Pengadopsian” nama VIKING kedalam nama kelompok yang telah dibentuk. Secara demonstratif, Viking Persib Club pertama kali mulai menunjukan eksistensinya pada Liga Indonesia I -- tahun 1993, yang digemborkan sebagai kompetisi semi professional pertama di Tanah Air kita. Slogan “PERSIB SANG PENAKLUK” begitu dominan terlihat pada salah satu atribut yang dipakai anggotanya. Viking dimasa ini masihlah sangat tradisional dan belum menunjukkan geliat sebagai sebuah organisasi yang utuh secara profesional, bahkan pada awalnya mereka tidak mempunyai homebase dan menjadikan halaman sekretariat PERSIB di Jalan gurame sebagai tempat berkumpul. Seiring waktu kehadiran mereka yang merajai tribun selatan pun mulai dikenal dan diakrabi bobotoh, banyak pula yang berminat untuk menjadi bagian dari Viking, pendaftaran anggota pun mulai dibuka lebar.
Periode 1999-2004
Diperiode ini, Viking mengalami penambahan anggota yang cukup signifikan, bahkan karena saking banyaknya anggota maka para pimpinan Viking pun merasa bahwa tribun selatan sudah tak mampu lagi menampung jumlah anggota yang rutin menyaksikan pertandingan PERSIB secara langsung di Siliwangi, akhirnya tribun timur pun menjadi pilihan, terhitung sejak liga Indonesia VI, Viking mulai “hijrah” ke tribun timur dan menunjukkan eksistensi serta dukungan dari tribun dengan “view” yang lebih nyaman dan kapasatitas tempat duduk lebih besar.
Diperiode ini pulalah, tepatnya medio 2002-2003, Viking mengalami sebuah momentum penting saat Yudi Baduy sang sekretaris umum mulai sibuk dengan rutinitas dan pekerjaannya sehingga Viking membutuhkan darah segar untuk tetap menjaga dinamika roda organisasi, dan masuklah Budhi Bram, keterlibatannya bersama Viking dimulai saat yang bersangkutan menggarap album Kompilasi yang pertama. Seiring waktu, akhirnya Budhi Bram resmi menjabat sebagai sekretaris umum Viking yang baru.
Pada masa ini pulalah Viking yang tetap di pimpin oleh dwitunggal Herru Joko sang ketua umum dan Sang Panglima,Ayi Beutik mulai tumbuh sebagai organisasi yang sesungguhnya, seluruh potensi organisasi pun terus dioptimalkan untuk mendatangkan manfaat bagi PERSIB dan Viking sendiri. Viking dengan jumlah anggotanya yang mencapai ribuan orang mulai dilirik oleh berbagai perusahaan dan menjalin beberapa kerjasama dalam event-event besar. Tercatat berbagai perusahaan, mulai dari rokok, selular hingga clothing pernah menjalin kerjasama dengan Viking Persib Club.
lama kelamaan aksi Viking tak hanya sekedar bersorak di stadion, namun aktivitasnya mulai menyentuh berbagai aspek kehidupan, seperti bakti sosial, sunatan masal, kompetisi-kompetisi kreatif dll. Dimasa ini pulalah Viking mulai menjalin simpul-simpul signifikan dengan pihak-pihak yang strategis, seperti walikota Bandung dll.
Periode 2005-2009
Dimasa ini Viking semakin mapan dan dewasa, bahkan sisi komersil pun mulai teroptimalkan secara elegan. Lihat saja kelahiran Viking Persib fanshop yang bergerak dibisnis properti supporter, ataupun album digital dan bisnis RBT serta website resmi www.vikingpersib-club.com yang digarap oleh Viking, semakin menunjukkan ke-profesionalan organisasi ini. Jangan lupakan pula kehadiran PERSIB magz yang fenomenal dan sempat mewarnai dunia media soporter ditanah air dan berganti nama menjadi majalah
| Comments | |
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| |||||
| ||
sejarah maung bandung
| | Comments: (0)
Sebelum bernama Persib, di Kota Bandung berdiri Bandoeng Inlandsche Voetball Bond (BIVB) pada sekitar tahun 1923. BIVB ini merupakan salah satu organisasi perjuangan kaum nasionalis pada masa itu. Tercatat sebagai Ketua Umum BIVB adalah Mr. Syamsudin yang kemudian diteruskan oleh putra pejuang wanita Dewi Sartika, yakni R. Atot.
Atot ini pulalah yang tercatat sebagai Komisaris daerah Jawa Barat yang pertama. BIVB memanfaatkan lapangan Tegallega didepan tribun pacuan kuda. Tim BIVB ini beberapa kali mengadakan pertandingan diluar kota seperti Yogyakarta dan Jatinegara Jakarta.
Pada tanggal 19 April 1930, BIVB bersama dengan VIJ Jakarta, SIVB (Persebaya), MIVB (sekarang PPSM Magelang), MVB (PSM Madiun), VVB (Persis Solo), PSM (PSIM Yogyakarta) turut membidani kelahiran PSSI dalam pertemuan yang diadakan di Societeit Hadiprojo Yogyakarta. BIVB dalam pertemuan tersebut diwakili oleh Mr. Syamsuddin. Setahun kemudian kompetisi tahunan antar kota/perserikatan diselenggarakan. BIVB berhasil masuk final kompetisi perserikatan pada tahun 1933 meski kalah dari VIJ Jakarta.
BIVB kemudian menghilang dan muncul dua perkumpulan lain yang juga diwarnai nasionalisme Indonesia yakni Persatuan Sepakbola Indonesia Bandung (PSIB) dan National Voetball Bond (NVB). Pada tanggal 14 Maret 1933, kedua perkumpulan itu sepakat melakukan fusi dan lahirlah perkumpulan yang bernama Persib yang kemudian memilih Anwar St. Pamoentjak sebagai Ketua Umum. Klub- klub yang bergabung kedalam Persib adalah SIAP, Soenda, Singgalang, Diana, Matahari, OVU, RAN, HBOM, JOP, MALTA, dan Merapi.
Persib kembali masuk final kompetisi perserikatan pada tahun 1934, dan kembali kalah dari VIJ Jakarta. Dua tahun kemudian Persib kembali masuk final dan menderita kekalahan dari Persis Solo. Baru pada tahun 1937, Persib berhasil menjadi juara kompetisi setelah di final membalas kekalahan atas Persis.
Di Bandung pada masa itu juga sudah berdiri perkumpulan sepak bola yang dimotori oleh orang- orang Belanda yakni Voetbal Bond Bandung & Omstreken ( VBBO). Perkumpulan ini kerap memandang rendah Persib. Seolah- olah Persib merupakan perkumpulan “ kelas dua “. VBBO sering mengejek Persib. Maklumlah pertandingan- pertandingan yang dilangsungkan oleh Persib dilakukan di pinggiran Bandung—ketika itu—seperti Tegallega dan Ciroyom. Masyarakat pun ketika itu lebih suka menyaksikan pertandingan yang digelar VBBO. Lokasi pertandingan memang didalam Kota Bandung dan tentu dianggap lebih bergengsi, yaitu dua lapangan dipusat kota, UNI dan SIDOLIG.
Persib memenangkan “ perang dingin “ dan menjadi perkumpulan sepakbola satu- satunya bagi masyarakat Bandung dan sekitarnya. Klub-klub yang tadinya bernaung dibawah VBBO seperti UNU dan SIDOLIG pun bergabung dengan Persib. Bahkan VBBO kemudian menyerahkan pula lapangan yang biasa mereka pergunakan untuk bertanding yakni Lapangan UNI, Lapangan SIDOLIG ( kini Stadion Persib ), dan Lapangan SPARTA ( kini Stadion Siliwangi ). Situasi ini tentu saja mengukuhkan eksistensi Persib di Bandung.
Ketika Indonesia jatuh ke tangan Jepang. Kegiatan persepakbolaan yang dinaungi organisasi lam dihentikan dan organisasinya dibredel. Hal ini tidak hanya terjadi di Bandung melainkan juga diseluruh tanah air. Dengan sendirinya Persib mengalami masa vakum. Apalagi Pemerintah Kolonial Jepang pun mendirikan perkumpulan baru yang menaungi kegiatan olahraga ketika itu yakni Rengo Tai Iku Kai.
Tapi sebagai organisasi bernapaskan perjuangan, Persib tidak takluk begitu saja pada keinginan Jepang. Memang nama Persib secara resmi berganti dengan nama yang berbahasa Jepang tadi. Tapi semangat juang, tujuan dan misi Persib sebagai sarana perjuangan tidak berubah sedikitpun.
Pada masa Revolusi Fisik, setelah Indonesia merdeka, Persib kembali menunjukkan eksistensinya. Situasi dan kondisi saat itu memaksa Persib untuk tidak hanya eksis di Bandung. Melainkan tersebar diberbagai kota, sehingga ada Persib di Tasikmalaya, Persib di Sumedang, dan Persib di Yogyakarta. Pada masa itu prajurit- prajurit Siliwangi hijrah ke ibukota perjuangan Yogyakarta.
Baru tahun 1948 Persib kembali berdiri di Bandung, kota kelahiran yang kemudian membesarkannya. Rongrongan Belanda kembali datang, VBBO diupayakan hidup lagi oleh Belanda ( NICA ) meski dengan nama yang berbahasa Indonesia Persib sebagai bagian dari kekuatan perjuangan nasional tentu saja dengan sekuat tenaga berusaha menggagalkan upaya tersebut. Pada masa pendudukan NICA tersebut, Persib didirikan kembali atas usaha antara lain, dokter Musa, Munadi, H. Alexa, Rd. Sugeng dengan Ketua Munadi.
Perjuangan Persib rupanya berhasil, sehingga di Bandung hanya ada satu perkumpulan sepak bola yakni Persib yang dilandasi semangat nasionalisme. Untuk kepentingan pengelolaan organisasi, decade 1950- an ini pun mencatat kejadian penting. Pada periode 1953-1957 itulah Persib mengakhiri masa pindah- pindah sekretariat. Walikota Bandung saat itu R. Enoch, membangun Sekretariat Persib di Cilentah. Sebelum akhirnya atas upaya R.Soendoro, Persib berhasil memiliki sekretariat Persib yang sampai sekarang berada di Jalan Gurame.
Pada masa itu, reputasi Persib sebagai salah satu jawara kompetisi perserikatan mulai dibangun. Selama kompetisi perserikatan, Persib tercatat pernah menjadi juara sebanyak empat kali yaitu pada tahun 1961, 1986, 1990, dan pada kompetisi terakhir pada tahun 1994. Selain itu Persib berhasil menjadi tim peringkat kedua pada tahun 1950, 1959, 1966, 1983, dan 1985.
Keperkasaan tim Persib yang dikomandoi Robby Darwis pada kompetisi perserikatan terakhir terus berlanjut dengan keberhasilan mereka merengkuh juara Liga Indonesia pertama pada tahun 1995. Persib yang saat itu tidak diperkuat pemain asing berhasil menembus dominasi tim tim eks galatama yang merajai babak penyisihan dan menempatkan tujuh tim di babak delapan besar. Persib akhirnya tampil menjadi juara setelah mengalahkan Petrokimia Putra melalui gol yang diciptakan oleh Sutiono Lamso pada menit ke-76.
Sayangnya setelah juara, prestasi Persib cenderung menurun. Puncaknya terjadi saat mereka hampir saja terdegradasi ke Divisi I pada tahun 2003. Beruntung, melalui drama babak playoff, tim berkostum biru-biru ini berhasil bertahan di Divisi Utama.
Sebagai tim yang dikenal tangguh, Persib juga dikenal sebagai klub yang sering menjadi penyumbang pemain ke tim nasional baik yunior maupun senior. Sederet nama seperti Risnandar Soendoro, Nandar Iskandar, Adeng Hudaya, Heri Kiswanto, Adjat Sudradjat, Yusuf Bachtiar, Dadang Kurnia, Robby Darwis, Budiman, Nuralim, Yaris Riyadi hingga generasi Erik Setiawan merupakan sebagian pemain timnas hasil binaan Persib.
Langganan:
Postingan (Atom)
0 komentar: